本發(fā)明涉及金屬廢料回收利用，具體涉及一種含油鐵屑回收再利用方法。
背景技術(shù)：
1、在機械加工、汽車制造、金屬加工等行業(yè)中，會產(chǎn)生大量含油鐵屑及金屬屑廢料。這些廢料若直接丟棄，不僅造成金屬資源的極大浪費，還會因含油成分對土壤、水體等環(huán)境造成污染。目前，含油鐵屑回收利用存在諸多難題：
2、從資源回收角度看，傳統(tǒng)回收方式簡單粗放，多為人工分揀、簡單破碎后直接熔煉，難以有效去除油污、雜質(zhì)，導(dǎo)致回收的金屬材料純度低、性能差，無法用于高端產(chǎn)品制造，只能作為低價值原料回爐，資源利用率極低。而且，對于含油鐵屑，因油污附著，常規(guī)清洗工藝會產(chǎn)生大量含油廢水，處理成本高，易造成二次污染，企業(yè)處理意愿低，大量含油鐵屑因此被長期堆放或非法傾倒。
3、在加工工藝方面，金屬屑回收后的加工成型技術(shù)受限。傳統(tǒng)鑄造、鍛造工藝處理回收金屬時，易出現(xiàn)成分不均勻、內(nèi)部缺陷多(如鑄造疏松、氣孔、氧化物夾雜等)問題，導(dǎo)致成型零件力學(xué)性能差，無法滿足精密機械、高端裝備對零部件的高質(zhì)量要求。同時，傳統(tǒng)熱加工工藝溫度高、能耗大，模具損耗快，加工成本高，限制了回收金屬的大規(guī)模高效利用。
4、環(huán)保處理環(huán)節(jié)，含油鐵屑回收過程中產(chǎn)生的廢氣(如烘干時的油氣、熱解時的有機廢氣、加熱爐的燃燒廢氣等)，若未經(jīng)有效處理直接排放，會釋放大量揮發(fā)性有機物、顆粒物、硫化物等污染物，對大氣環(huán)境造成嚴重破壞，威脅周邊生態(tài)和居民健康。而現(xiàn)有廢氣處理工藝存在流程簡單、凈化效率低、無法協(xié)同處理多種污染物等問題，難以達到日益嚴格的環(huán)保排放標準。
5、隨著全球?qū)Y源循環(huán)利用和環(huán)境保護的重視程度不斷提高，以及高端制造業(yè)對高質(zhì)量金屬原料的需求增長，開發(fā)一套高效、環(huán)保、能生產(chǎn)高附加值產(chǎn)品的含油鐵屑回收再利用技術(shù)及設(shè)備，成為金屬加工行業(yè)可持續(xù)發(fā)展的迫切需求。
技術(shù)實現(xiàn)思路
1、本發(fā)明的目的在于克服上述問題，提供一種含油鐵屑回收再利用方法。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：
2、一種含油鐵屑回收再利用方法，包括以下步驟：
3、s1：破袋，采用破袋機分別對含油鐵屑及再生金屬屑進行破袋處置；
4、s2：沉淀，破袋后的含油鐵屑在沉淀過濾池內(nèi)進行控水處理；
5、s3：烘干，含油鐵屑進入干燥爐中烘干；
6、s4：熱解，烘干后的含油鐵屑通過全密封厭氧熱解爐，在缺氧狀態(tài)下進行加熱脫碳脫雜處理，利用循環(huán)冷卻水對其間接冷卻后得到金屬顆粒料；
7、s5：破碎，對再生金屬屑通過皮帶震動篩選，去除外包裝材料非金屬成分，使用破碎機將鐵粉、鐵渣進行打磨；
8、s6：研磨磁選，對熱解后的產(chǎn)品、破碎后的再生金屬屑使用磁選機進行磁選，磁選后使用球磨機粉磨提高純度；
9、s7：熱壓加熱，經(jīng)研磨磁選后的物料送入控溫爐內(nèi)進行加熱，加熱后的物料通過分料裝置送到對應(yīng)的熱壓系統(tǒng)中，該系統(tǒng)利用通過高溫分料系統(tǒng)定量給料分別進入平衡重?zé)釅撼尚拖到y(tǒng)和熱熔壓塊系統(tǒng)，經(jīng)循環(huán)冷卻水間接冷卻后分別得到平衡重成品、配重塊制品；
10、s8：壓制后處理，平衡重成品冷卻之后裝運銷售，配重塊制品冷卻之后進行打磨處理作為精品平衡重裝運銷售；
11、s9：廢氣處理工藝，將干燥爐、厭氧熱解爐和控溫爐加熱物料產(chǎn)生的廢氣進行“to二燃室+換熱器+急冷塔活性炭+布袋除塵+scr+脫硫”工藝處理。
12、作為改進，在步驟s9中，廢氣經(jīng)煙道進入to二燃室，升溫至900-1000℃熱解無害化，升溫后的廢氣進第一換熱器換熱，進入急冷塔急冷，再進入第二換熱器換熱，經(jīng)袋式除塵、活性炭吸附后，氣體入脫硝脫硫裝置處置，達標后排入大氣。
13、作為改進，在步驟s2中，含油含水率大于10％的含油鐵屑在沉淀過濾池內(nèi)進行控水處理。
14、作為改進，在步驟s3中，烘干系統(tǒng)經(jīng)干燥尾氣冷凝系統(tǒng)產(chǎn)生不凝氣與冷凝液，烘干系統(tǒng)利用天然氣作為主要熱源，烘干系統(tǒng)利用不凝氣作為輔助熱源，烘干溫度80-120℃。
15、作為改進，在步驟s4中，熱解系統(tǒng)經(jīng)熱解尾氣冷凝系統(tǒng)產(chǎn)生不凝氣與冷凝液，熱解系統(tǒng)采用燃燒天然氣作為主要熱源，不凝氣作為輔助熱源，熱解系統(tǒng)溫度為350-450℃。
16、作為改進，在步驟s7中，控溫爐利用冷凝液作為主要燃料，天然氣作為輔助熱源，控溫爐內(nèi)溫度為550-700℃。
17、作為改進，在步驟s9中，to二燃室入口溫度為200℃，to二燃室出口溫度為950℃，第一換熱器出口廢氣溫度為500-600℃，急冷塔急冷至200℃，第二換熱器出口廢氣溫度為110℃。
18、本發(fā)明的優(yōu)點在于：
19、1.本發(fā)明通過破袋、沉淀、烘干、熱解、破碎、研磨磁選等多道工序，深度去除含油鐵屑及再生金屬屑中的油污、雜質(zhì)，大幅提高回收金屬的純度。熱解工序?qū)崿F(xiàn)脫碳脫雜，研磨磁選進一步提純，使回收金屬可用于高端制造領(lǐng)域，資源利用率較高，顯著減少金屬資源浪費。
20、2.本發(fā)明廢氣處理單元采用“to二燃室+多級換熱+深度凈化”工藝，對回收過程中產(chǎn)生的復(fù)雜廢氣進行協(xié)同處理。vocs去除率達較高，實現(xiàn)廢氣達標排放。
21、3.本發(fā)明通過冷凝系統(tǒng)回收烘干、熱解尾氣中的不凝氣和冷凝液，能源回收利用率提升，減少能源消耗和污染物排放，符合綠色制造理念。
1.一種含油鐵屑回收再利用方法，其特征在于，包括以下步驟：
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種含油鐵屑回收再利用方法，其特征在于，在步驟s9中，廢氣經(jīng)煙道進入to二燃室，升溫至900-1000℃熱解無害化，升溫后的廢氣進第一換熱器換熱，進入急冷塔急冷，再進入第二換熱器換熱，經(jīng)袋式除塵、活性炭吸附后，氣體入脫硝脫硫裝置處置，達標后排入大氣。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種含油鐵屑回收再利用方法，其特征在于，在步驟s2中，含油含水率大于10％的含油鐵屑在沉淀過濾池內(nèi)進行控水處理。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種含油鐵屑回收再利用方法，其特征在于，在步驟s3中，烘干系統(tǒng)經(jīng)干燥尾氣冷凝系統(tǒng)產(chǎn)生不凝氣與冷凝液，烘干系統(tǒng)利用天然氣作為主要熱源，烘干系統(tǒng)利用不凝氣作為輔助熱源，烘干溫度80-120℃。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種含油鐵屑回收再利用方法，其特征在于，在步驟s4中，熱解系統(tǒng)經(jīng)熱解尾氣冷凝系統(tǒng)產(chǎn)生不凝氣與冷凝液，熱解系統(tǒng)采用燃燒天然氣作為主要熱源，不凝氣作為輔助熱源，熱解系統(tǒng)溫度為350-450℃。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種含油鐵屑回收再利用方法，其特征在于，在步驟s7中，控溫爐利用冷凝液作為主要燃料，天然氣作為輔助熱源，控溫爐內(nèi)溫度為550-700℃。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種含油鐵屑回收再利用方法，其特征在于，在步驟s9中，to二燃室入口溫度為200℃，to二燃室出口溫度為950℃，第一換熱器出口廢氣溫度為500-600℃，急冷塔急冷至200℃，第二換熱器出口廢氣溫度為110℃。