本發(fā)明涉及金屬組合機械加工，特別涉及一種用于鈑金加工的組合機械裝置。

背景技術(shù)：

1、鈑金是一種針對金屬薄板（通常厚度在?10mm?以下?）的綜合冷加工工藝，具有重量輕、強度高、材料利用率高、適合大規(guī)模量產(chǎn)的技術(shù)優(yōu)勢，廣泛應(yīng)用于汽車、電子、建筑、航空航天等領(lǐng)域，鈑金件的主要加工工藝包括切割（使用激光、等離子、剪板機等工具分割板材）、沖壓（通過模具對板材進行沖孔、成形或折彎，形成立體結(jié)構(gòu)）、表面處理（打磨、電鍍等增強耐腐蝕性與美觀度），以上的工藝需要用到組合機械裝置。

2、現(xiàn)有的組合機械裝置在使用時存在諸多的技術(shù)缺陷，第一在沖壓、切割和打磨的過渡期，需要人工對處理的鈑金件進行卸料和裝料，此舉費時費力，整個組合機械裝置自動化程度低；第二在對正多形鈑金件（中心對稱）進行處理時，需要中心開孔，以及切割尖銳倒角，現(xiàn)有的組合機械裝置將兩個操作分開利用不同的機構(gòu)進行處理的，此舉導(dǎo)致整個裝置的結(jié)構(gòu)復(fù)雜，使用成本高；第三在對鈑金件進行打磨時，無法一次性對鈑金件所有切割面進行同步處理，同時因為打磨塊缺乏調(diào)節(jié)性能，導(dǎo)致打磨效果不佳；第四整個車間因為激光切割和打磨過程均會產(chǎn)生大量的灰塵殘渣，導(dǎo)致本裝置潔凈度以及車間環(huán)境較差。

3、綜上所述，考慮到現(xiàn)有設(shè)施滿足不了工作使用需求，為此，我們提出一種用于鈑金加工的組合機械裝置。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的主要目的在于提供一種用于鈑金加工的組合機械裝置，可以有效解決背景技術(shù)中的問題。

2、為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案為：

3、一種用于鈑金加工的組合機械裝置，包括組合機床，所述組合機床的上端面中間位置處水平設(shè)置有直線運動軌道，所述直線運動軌道內(nèi)活動設(shè)置有鈑金運料工裝，所述鈑金運料工裝包括工裝座，所述工裝座的兩側(cè)對稱設(shè)置有和直線運動軌道相作用的驅(qū)動部，所述工裝座的上端面均勻開設(shè)有若干組升降限位槽，所述升降限位槽的數(shù)量優(yōu)選為4-8組，每組所述升降限位槽內(nèi)均活動設(shè)置有升降套，所述升降套內(nèi)側(cè)面活動設(shè)置有側(cè)位移塊，所述側(cè)位移塊通過兩組擠壓彈簧和升降套的內(nèi)壁固定，所述側(cè)位移塊遠(yuǎn)離擠壓彈簧的一端固定設(shè)置有和正多邊形鈑金的側(cè)邊相接觸的限位擋柱，所述正多邊形鈑金優(yōu)選為正方形鈑金、六邊形鈑金等，所述限位擋柱的上端部設(shè)置有圓弧滑部。

4、作為本發(fā)明所述一種用于鈑金加工的組合機械裝置的一種優(yōu)選方案，其中：所述升降套的下端固定設(shè)置有第一壓液桿，所述第一壓液桿從第一液壓筒的內(nèi)部向上延伸，所述第一液壓筒的內(nèi)部開設(shè)有供第一壓液桿活動的第一油腔，所述第一壓液桿的下端連接和第一油腔滑動密封的第一油塞，所述第一油塞和第一液壓筒的內(nèi)壁之間固定有套接在第一壓液桿外側(cè)的復(fù)位彈簧。

5、作為本發(fā)明所述一種用于鈑金加工的組合機械裝置的一種優(yōu)選方案，其中：所述工裝座的上端面中心位置處開設(shè)有圓槽，所述圓槽內(nèi)活動設(shè)置有和圓槽內(nèi)壁相契合的承壓圓塊，所述圓槽和承壓圓塊之間形成供金屬廢料向下導(dǎo)出的中心排料間隙，所述承壓圓塊的下端固定設(shè)置有第二液壓桿，所述第二液壓桿從第二液壓筒的內(nèi)部向上延伸，所述第二液壓筒的內(nèi)部開設(shè)有供第二液壓桿活動的第二油腔，所述第二液壓桿的下端連接有和第二油腔滑動密封的第二油塞。

6、作為本發(fā)明所述一種用于鈑金加工的組合機械裝置的一種優(yōu)選方案，其中：所述工裝座的上端并位于相鄰升降限位槽之間均勻開設(shè)有若干組倒角槽，所述倒角槽的數(shù)量預(yù)選為4-8組，每組所述倒角槽內(nèi)均活動設(shè)置有和倒角槽內(nèi)壁相契合的承壓倒角塊，所述倒角槽和承壓倒角塊之間形成供金屬廢料向下導(dǎo)出的邊沿排料間隙，所述承壓倒角塊的下端固定設(shè)置有第三液壓桿，所述第三液壓桿從第三液壓筒的內(nèi)部向上延伸，所述第三液壓筒的內(nèi)部開設(shè)有供第三液壓桿活動的第三油腔，所述第三液壓桿的下端連接有和第三油腔滑動密封的第三油塞。

7、作為本發(fā)明所述一種用于鈑金加工的組合機械裝置的一種優(yōu)選方案，其中：相鄰所述第一液壓筒和第三液壓筒的底部之間利用一號油管相連通，所述第二液壓筒的下端設(shè)置有多孔接頭，所述多孔接頭上安裝有若干組二號油管，若干組所述二號油管分別和第一液壓筒的底部相連通，所述二號油管的數(shù)量優(yōu)選為4-8組。

8、作為本發(fā)明所述一種用于鈑金加工的組合機械裝置的一種優(yōu)選方案，其中：所述工裝座的內(nèi)部靠下位置鉚接有吸塵電機，所述吸塵電機的上端設(shè)置有連接蓋，所述連接蓋上端均勻分布有若干組氣流槽，所述氣流槽的數(shù)量優(yōu)選為4-6組，所述連接蓋的正上方活動設(shè)置有彈性安裝臺，所述彈性安裝臺的底部均勻焊接有若干組導(dǎo)向柱，所述導(dǎo)向柱的數(shù)量優(yōu)選為3-4組，所述連接蓋的內(nèi)部開設(shè)有供導(dǎo)向柱活動的導(dǎo)向槽，所述彈性安裝臺底部和連接蓋的中部之間利用振動彈簧。

9、作為本發(fā)明所述一種用于鈑金加工的組合機械裝置的一種優(yōu)選方案，其中：所述彈性安裝臺的上端設(shè)置有圓弧定位面，所述圓弧定位面位置固定設(shè)置有扇形濾布，所述扇形濾布的截面呈錐形，所述扇形濾布的下端邊沿均勻系有若干組彈性繩，所述彈性繩的數(shù)量優(yōu)選為8-16組，所述工裝座的環(huán)形內(nèi)壁位置安裝有和彈性繩連接有繩扣，所述扇形濾布和工裝座的環(huán)形內(nèi)壁之間形成弧形排料間隙，所述弧形排料間隙的下端活動安裝有集塵盒。

10、作為本發(fā)明所述一種用于鈑金加工的組合機械裝置的一種優(yōu)選方案，其中：所述組合機床的上端從左向右依次設(shè)置有沖壓機構(gòu)、切割機構(gòu)和打磨機構(gòu)。

11、作為本發(fā)明所述一種用于鈑金加工的組合機械裝置的一種優(yōu)選方案，其中：所述沖壓機構(gòu)包括沖壓限位座，所述沖壓限位座的上端面通過支架連接有沖壓氣缸，所述沖壓氣缸的內(nèi)部向下活動設(shè)置有沖壓桿，所述沖壓桿的下端焊接有作用于正多邊形鈑金的壓板，所述沖壓限位座的內(nèi)部貫穿開設(shè)有供壓板活動的減震導(dǎo)向口，所述壓板的下端焊接有和升降套的上端相接觸的壓柱，所述壓柱的數(shù)量優(yōu)選為4-8組。

12、作為本發(fā)明所述一種用于鈑金加工的組合機械裝置的一種優(yōu)選方案，其中：所述切割機構(gòu)包括頂座，所述頂座的下端的鉚接有環(huán)形限位殼，所述環(huán)形限位殼的底部設(shè)置有供轉(zhuǎn)動臺運動的轉(zhuǎn)動槽，所述轉(zhuǎn)動臺的上端中間位置處焊接有轉(zhuǎn)軸，所述轉(zhuǎn)軸通過軸承座和頂座連接，所述轉(zhuǎn)軸上套接有大齒輪，所述大齒輪的一側(cè)嚙合設(shè)置有小齒輪，所述小齒輪套接在伺服電機的輸出軸上，所述大齒輪和小齒輪均位于齒輪箱內(nèi)。

13、作為本發(fā)明所述一種用于鈑金加工的組合機械裝置的一種優(yōu)選方案，其中：所述轉(zhuǎn)動臺的內(nèi)部向下開設(shè)有調(diào)節(jié)槽，所述調(diào)節(jié)槽內(nèi)活動設(shè)置有激光切割器，所述激光切割器的上端設(shè)置有和調(diào)節(jié)槽相契合的移動塊，所述激光切割器的側(cè)面水平連接有液壓調(diào)節(jié)桿，所述液壓調(diào)節(jié)桿從液壓缸的內(nèi)部向外水平延伸，所述液壓缸鉚接在轉(zhuǎn)動臺的內(nèi)部，所述激光切割器的下端設(shè)置有作用于正多邊形鈑金的切割頭。

14、作為本發(fā)明所述一種用于鈑金加工的組合機械裝置的一種優(yōu)選方案，其中：所述打磨機構(gòu)包括升降臂，所述升降臂的下端安裝有升降驅(qū)動裝置，所述升降臂的上端部連接有圓形支撐座，所述圓形支撐座的上端面豎直安裝有打磨電機，所述打磨電機的下端通過聯(lián)軸器連接有轉(zhuǎn)桿，所述轉(zhuǎn)桿通過外軸承和圓形支撐座連接，所述轉(zhuǎn)桿的下端固定有打磨臺，所述打磨臺的外側(cè)面一周開設(shè)有環(huán)形軌道，所述圓形支撐座的下端鉚接有作用于環(huán)形軌道的減震護套。

15、作為本發(fā)明所述一種用于鈑金加工的組合機械裝置的一種優(yōu)選方案，其中：所述打磨臺的靠中位置開設(shè)有第一條形槽，所述第一條形槽內(nèi)活動設(shè)置有內(nèi)圈連桿，所述內(nèi)圈連桿的上端焊接有一號重力滑塊，所述一號重力滑塊和第一條形槽的頂部相契合，所述內(nèi)圈連桿的下端設(shè)置有內(nèi)圈打磨塊，所述內(nèi)圈打磨塊的側(cè)面設(shè)置有和正多邊形鈑金的連接孔相作用的凸面，所述凸面的一端轉(zhuǎn)動設(shè)置有導(dǎo)向滾輪，所述導(dǎo)向滾輪的輪面上安裝有壓力傳感薄片，所述壓力傳感薄片向內(nèi)連接有傳感器。

16、作為本發(fā)明所述一種用于鈑金加工的組合機械裝置的一種優(yōu)選方案，其中：所述打磨臺的靠邊位置開設(shè)有第二條形槽，所述第二條形槽內(nèi)活動設(shè)置有外圈連桿，所述外圈連桿的上端焊接有二號重力滑塊，所述外圈連桿的下端設(shè)置有外圈打磨塊，所述外圈打磨塊的側(cè)面設(shè)置有正多邊形鈑金的倒角相作用的凹面。

17、作為本發(fā)明所述一種用于鈑金加工的組合機械裝置的一種優(yōu)選方案，其中：所述一號重力滑塊、二號重力滑塊的外側(cè)面分別利用減壓彈簧和第一條形槽、第二條形槽的槽壁連接，所述減壓彈簧的數(shù)量優(yōu)選為2-4組，所述一號重力滑塊和二號重力滑塊的內(nèi)側(cè)面均安裝有氣囊密封卡套，兩組所述氣囊密封卡套之間設(shè)置有波紋式氣囊柱，所述波紋式氣囊柱的中部外側(cè)套接有氣囊定位臺，所述氣囊定位臺的一側(cè)面安裝有作用于波紋式氣囊柱的抽氣泵，所述氣囊定位臺的另一側(cè)面安裝有作用于波紋式氣囊柱的單向進氣閥，所述抽氣泵、單向進氣閥分別和傳感器相聯(lián)動。

18、本發(fā)明通過改進在此提供一種用于鈑金加工的組合機械裝置，與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下顯著改進及優(yōu)點：

19、在沖壓的過程中若干組壓柱分別向下作用在對應(yīng)的升降套上，將升降套完全壓入到升降限位槽內(nèi)，通過一系列的液壓傳動，第三液壓桿向上運動頂起承壓倒角塊，使其運動到倒角槽的頂部，第二液壓桿向上運動頂起承壓圓塊，使其運動到圓槽的頂部，承壓圓塊和多組承壓倒角塊起到承壓支撐的作用，配合壓板對正多邊形鈑金進行沖壓塑形，提高結(jié)構(gòu)強度，靈活性高。

20、當(dāng)壓板向上回位后，在復(fù)位彈簧的壓縮彈力作用下帶動第一壓液桿向上運動，通過一系列的液壓油回流，第三液壓桿向下運動帶動承壓倒角塊沉底，漏出邊沿排料間隙，第二液壓桿向下運動帶動承壓圓塊沉底，漏出中心排料間隙，邊沿排料間隙和中心排料間隙均供金屬廢料、灰塵向下排出，起到輔助排雜的作用。

21、液壓缸工作，液壓調(diào)節(jié)桿伸出或者回收，帶動激光切割器沿著調(diào)節(jié)槽向轉(zhuǎn)動臺的外側(cè)面或者內(nèi)側(cè)面方向運動，靈活調(diào)節(jié)激光切割器的切割范圍，提高適配范圍，正多邊形鈑金的開孔工藝和切割倒角工藝可以統(tǒng)一由本機構(gòu)完成，有效組合無需分開操作，省時省力。

22、讓抽氣泵工作，抽吸波紋式氣囊柱內(nèi)的部分氣體，使波紋式氣囊柱因為負(fù)壓作用，以氣囊定位臺為中心從兩側(cè)向中間收縮靠攏，從而分別帶動一號重力滑塊和二號重力滑塊相向運動，直至下端的內(nèi)圈打磨塊利用凸面和開孔的孔壁接觸，同時下端的外圈打磨塊利用凹面和圓滑倒角的外表面接觸，分別對開孔的孔壁和若干組圓滑倒角的外表面進行同步打磨，提高工作效率，并通過氣囊的柔性緩沖作用避免打磨塊打磨時出現(xiàn)卡頓現(xiàn)象，提高流暢性，在打磨的過程利用壓力傳感薄片和開孔的孔壁產(chǎn)生接觸作用力，測量壓力值，傳感器命令抽氣泵再次抽氣，繼續(xù)對內(nèi)圈打磨塊和外圈打磨塊的位置進行調(diào)節(jié)，增加接觸作用力顯著提高打磨效果。

23、金屬廢料通過中心排料間隙和若干組邊沿排料間隙向下滑動，掉落到扇形濾布上，通過撞擊作用，引起彈性安裝臺振動，配合若干組彈性繩的彈性伸縮，使整個扇形濾布產(chǎn)生抖動現(xiàn)象，將其表面吸附的灰塵抖起，向四周擴散，直至灰塵從若干組弧形排料間隙向下溢出，在集塵盒位置被集中收集，從而使扇形濾布保持吸附能力，同時金屬廢料在斜面上向下運動，也通過若干組弧形排料間隙掉落，被集塵盒收集，避免過干擾扇形濾布的工作。